viernes, 19 de septiembre de 2008
jueves, 18 de septiembre de 2008
NUESTRA VISION
PANADERIA DOMIPAN
Para el año 2.012, la Panadería "DOMIPAN" será reconocida como una empresa líder en el sector panadero, bajo un estándar de calidad en Producción, Comercialización y Distribución de sus Productos elaborados de Harina, Trigo y sus Derivados.
Para el año 2.012, la Panadería "DOMIPAN" será reconocida como una empresa líder en el sector panadero, bajo un estándar de calidad en Producción, Comercialización y Distribución de sus Productos elaborados de Harina, Trigo y sus Derivados.
lunes, 15 de septiembre de 2008
RESEÑA HISTORICA
RESEÑA HISTÓRICA
PANADERIA DOMIPAN
Nace en el año 2000 bajo la idea de dos grandes emprendedores, la Sra. Eva Herrera y el Sr. Gilberto Domínguez.
Esta empresa familiar abre sus puertas al publico en el municipio de Rionegro Santander el 22 de marzo de 2002 por iniciativa de la Sra. Eva ya que se encontraba cursando los estudios de administración de empresas en la universidad industrial de Santander y decide tomar esta idea para hacer su proyecto de grado convertir esto en una realidad .
Fue difícil por lo que la maquinaria de esta actividad es costosa pero se hizo un crédito para poder comprarlos y también para la materia prima. La primera producción fue de 12 ½ libras y fue de solo rollo de 500 y 200 pesos pero fue la sensación y fue solidificándose hasta que se convirtió en la panadería que fabricaba el mejor pan del pueblo y así durante 4 años; hasta que empezó a colocasen las situaciones de violencia en los municipio del todo el país hicieron que se bajaran las ventas y entonces se toma la decisión de cerrar sus puertas y trasladasen a la ciudad de Bucaramanga.
Y esto fue un golpe duro para la familia pero nunca se rindieron entonces es cuando reabren las puertas en esta ciudad con el nombre de DOMIPAN, fue difícil el volver a arrancar de cero y mucho mas en una ciudad donde la competencia es tan difícil y con empresas tan prestigiosas que tiene una trayectoria y una clientela abundante. Debido a la tecnología y exigencia del mercado se toma la decisión de además de la producción del pan con la producción de tortas y ponque donde no se tubo mucho éxito ya que para la hacer estos productos se requería de una serie de maquinaria e insumos que son mas costosos que los del pan por esto solo hacían ponque por encargo mas no para tener en exhibición.
Entonces el hijo de doña Eva decide salir a buscar clientes que le compraran pan para perros y hamburguesas y consigue dos los cuales les gusto la calidad del pan para trabajar en este campo y así se dio a conocer en varios negocios por lo que la producción de este producto creció pero no se pudo dejar que creciera mucho ya de nuevo sale a relucir el problema de la maquinaria que no daba abasto para suplir todo el mercado y además el local es demasiado reducido para una comodidad en una producción grande.
lunes, 8 de septiembre de 2008
ETAPAS DE LA PRODUCCION
ETAPAS DE PRODUCCIÓN
Etapa 1:Pesado de ingredientes
Pesar todos los ingredientes sólidos y medir los líquidos utilizando balanza
y recipiente con escala de medidas, respectivamente. El pesado no debe realizarse
por aproximación ni utilizando medidas como la pizca, el puñado.
Esta etapa es importante para mantener la calidad constante del producto.
No se debe hacer por aproximación.
Etapa 2: Amasado
El amasado es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. En esta
etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y la
capacidad de ocupación de la misma. Durante este proceso, los componentes
de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su
individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de
unas características plásticas (fuerza y equilibrio). En esta etapa se pueden
diferenciar dos fases: mezcla y amasado intensifi cado, tanto si utiliza una
amasadora lenta como rápida.
La mezcla se realiza en primera o baja velocidad y no debe ser demasiado
larga (3 a 5 minutos). Aquí se pueden hacer correcciones, es decir, añadir
agua o harina hasta lograr el punto deseado.
El amasado intensifi cado se efectúa en segunda o alta velocidad. El tiempo
de amasado dependerá de las características de la amasadora, de los ingredientes
utilizados y de la temperatura del lugar de trabajo (cuadra) de la
harina y del agua.
Es importante determinar la temperatura la masa. Para alcanzar la temperatura
deseada (entre 24 y 26 ºc en invierno y entre 20 y 22 ºc en verano).
La forma más sencilla es regular la temperatura del agua, con hielo o agua
caliente, según corresponda.
La operación de mezclar y amasar produce un aumento de temperatura de
la masa, causada principalmente por el calor producido por la hidratación
de la harina al iniciar la absorción de agua y por el calor generado por la
fricción de la masa durante el amasado.
Consideremos, por ejemplo, que la temperatura deseada de la masa sea 26 ºc.
Si multiplicamos por un factor 3 (que es constante), obtenemos un nuevo
factor que se mantiene estático
26 x 3 = 78
La temperatura de fricción se conoce a través de la temperatura de la masa y
la del ambiente.
Ejemplo: si la masa tiene 30 ºc y la temperatura del ambiente es de 20 ºc, la
temperatura de fricción será de 10 ºc
30 – 20 = 10
Cuando ya conocemos la temperatura de fricción, se calcula la temperatura
que debe tener el agua para el amasijo, con el fi n de obtener la masa a 26 ºc,
que es el valor que se busca para trabajar.
Ejemplo: sumar las temperaturas de:
Harina: 20 ºc
Ambiente: 22 ºc
Fricción: 10 ºc
total: 52 ºc
Si restamos:
78 – 52 = 26
Esta será ésta la temperatura del agua al usarse. Aclaremos que en verano
debe regularse la temperatura con hielo o con agua fría.
panificados
página 16
Etapa 3: Primera fermentación
Comienza al final del amasado y puede realizarse en la misma batea amasadora.
El tiempo de fermentación será de unos 15 - 30 minutos. Esta etapa del
proceso es crítica para la obtención de un pan con características aromáticas
óptimas (se debe tapar con nylon para evitar que la masa se seque).
Etapa 4: Refinado / sobado
La masa se pasa por la sobadora para lograr celdillas (agujeritos del pan)
cada vez más pequeñas y obtener una miga más uniforme. Con la sobadora
se obtiene un pan más compacto, de corteza más brillosa y miga más clara.
Etapa 5: Descanso / Reposo
Posteriormente se dejará descansar la masa durante aproximadamente 10
minutos sobre una mesa, tapada con un nylon (limpio y desinfectado). Esto
permitirá que la masa se relaje, facilitando una mejor división y armado.
Etapa 6: División / armado
Esta masa descansada se separa en bollos a los que se les da la forma y el tamaño
característicos del tipo de pan francés que va a producir (fl auta, felipe,
milonguita, baguette, etc.).
Esta etapa puede desarrollarse en forma manual o mecánica (utilizando
maquinaria).
Etapa 7: Estibado
Una vez armados los bollos, se colocan sobre las bandejas, que deben ser previamente
untadas con grasa, margarina u otro material desmoldante para
que la masa no se pegue, salvo que se cuente con bandejas con recubrimiento
antiadherente o sobre tablas de madera, previamente cubiertas por sus
liencillos (tendillos). Una vez más se protegen las piezas de masa para evitar
que se sequen.
Etapa 8: Segunda fermentación
De este modo, se dejan fermentar. Esto permite que las piezas leven, que se
expanda el volumen y que se defi na el aroma. El tiempo de fermentación dependerá
de la cantidad de levadura utilizada y de las condiciones de humedad
y temperatura, que no debe ser superior a 30 ºc dado que la temperatura
ideal para el desarrollo de la levadura es de 27 ºc. En el modelo desarrollado
es necesario dejar fermentar la masa entre 60 y 90 minutos.
Etapa 9: Cortado
A continuación se hace un corte sobre la superfi cie para que el pan termine
de desarrollarse en el horno y no se fracture.
Etapa 10: Cocción
Independientemente del tipo de horno la cocción se realizará siempre entre
180 y 260 ºc, en una atmósfera rica en vapor de agua. Las características de
tiempo y temperatura de cocción dependerán del profesional panadero y del
tipo de pan, ya que es la experiencia la que demuestra la mejor forma de cocción.
La cocción de pan francés requiere de la generación de vapor de agua,
dado que la misma permite el desarrollo de las piezas, aumenta el volumen
y le otorga brillo y color. El tiempo de cocción dependerá del tamaño del
pan. Si es un pan fl auta, el tiempo aproximado es de 20 a 25 minutos.
Etapa 1:Pesado de ingredientes
Pesar todos los ingredientes sólidos y medir los líquidos utilizando balanza
y recipiente con escala de medidas, respectivamente. El pesado no debe realizarse
por aproximación ni utilizando medidas como la pizca, el puñado.
Esta etapa es importante para mantener la calidad constante del producto.
No se debe hacer por aproximación.
Etapa 2: Amasado
El amasado es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. En esta
etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y la
capacidad de ocupación de la misma. Durante este proceso, los componentes
de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su
individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de
unas características plásticas (fuerza y equilibrio). En esta etapa se pueden
diferenciar dos fases: mezcla y amasado intensifi cado, tanto si utiliza una
amasadora lenta como rápida.
La mezcla se realiza en primera o baja velocidad y no debe ser demasiado
larga (3 a 5 minutos). Aquí se pueden hacer correcciones, es decir, añadir
agua o harina hasta lograr el punto deseado.
El amasado intensifi cado se efectúa en segunda o alta velocidad. El tiempo
de amasado dependerá de las características de la amasadora, de los ingredientes
utilizados y de la temperatura del lugar de trabajo (cuadra) de la
harina y del agua.
Es importante determinar la temperatura la masa. Para alcanzar la temperatura
deseada (entre 24 y 26 ºc en invierno y entre 20 y 22 ºc en verano).
La forma más sencilla es regular la temperatura del agua, con hielo o agua
caliente, según corresponda.
La operación de mezclar y amasar produce un aumento de temperatura de
la masa, causada principalmente por el calor producido por la hidratación
de la harina al iniciar la absorción de agua y por el calor generado por la
fricción de la masa durante el amasado.
Consideremos, por ejemplo, que la temperatura deseada de la masa sea 26 ºc.
Si multiplicamos por un factor 3 (que es constante), obtenemos un nuevo
factor que se mantiene estático
26 x 3 = 78
La temperatura de fricción se conoce a través de la temperatura de la masa y
la del ambiente.
Ejemplo: si la masa tiene 30 ºc y la temperatura del ambiente es de 20 ºc, la
temperatura de fricción será de 10 ºc
30 – 20 = 10
Cuando ya conocemos la temperatura de fricción, se calcula la temperatura
que debe tener el agua para el amasijo, con el fi n de obtener la masa a 26 ºc,
que es el valor que se busca para trabajar.
Ejemplo: sumar las temperaturas de:
Harina: 20 ºc
Ambiente: 22 ºc
Fricción: 10 ºc
total: 52 ºc
Si restamos:
78 – 52 = 26
Esta será ésta la temperatura del agua al usarse. Aclaremos que en verano
debe regularse la temperatura con hielo o con agua fría.
panificados
página 16
Etapa 3: Primera fermentación
Comienza al final del amasado y puede realizarse en la misma batea amasadora.
El tiempo de fermentación será de unos 15 - 30 minutos. Esta etapa del
proceso es crítica para la obtención de un pan con características aromáticas
óptimas (se debe tapar con nylon para evitar que la masa se seque).
Etapa 4: Refinado / sobado
La masa se pasa por la sobadora para lograr celdillas (agujeritos del pan)
cada vez más pequeñas y obtener una miga más uniforme. Con la sobadora
se obtiene un pan más compacto, de corteza más brillosa y miga más clara.
Etapa 5: Descanso / Reposo
Posteriormente se dejará descansar la masa durante aproximadamente 10
minutos sobre una mesa, tapada con un nylon (limpio y desinfectado). Esto
permitirá que la masa se relaje, facilitando una mejor división y armado.
Etapa 6: División / armado
Esta masa descansada se separa en bollos a los que se les da la forma y el tamaño
característicos del tipo de pan francés que va a producir (fl auta, felipe,
milonguita, baguette, etc.).
Esta etapa puede desarrollarse en forma manual o mecánica (utilizando
maquinaria).
Etapa 7: Estibado
Una vez armados los bollos, se colocan sobre las bandejas, que deben ser previamente
untadas con grasa, margarina u otro material desmoldante para
que la masa no se pegue, salvo que se cuente con bandejas con recubrimiento
antiadherente o sobre tablas de madera, previamente cubiertas por sus
liencillos (tendillos). Una vez más se protegen las piezas de masa para evitar
que se sequen.
Etapa 8: Segunda fermentación
De este modo, se dejan fermentar. Esto permite que las piezas leven, que se
expanda el volumen y que se defi na el aroma. El tiempo de fermentación dependerá
de la cantidad de levadura utilizada y de las condiciones de humedad
y temperatura, que no debe ser superior a 30 ºc dado que la temperatura
ideal para el desarrollo de la levadura es de 27 ºc. En el modelo desarrollado
es necesario dejar fermentar la masa entre 60 y 90 minutos.
Etapa 9: Cortado
A continuación se hace un corte sobre la superfi cie para que el pan termine
de desarrollarse en el horno y no se fracture.
Etapa 10: Cocción
Independientemente del tipo de horno la cocción se realizará siempre entre
180 y 260 ºc, en una atmósfera rica en vapor de agua. Las características de
tiempo y temperatura de cocción dependerán del profesional panadero y del
tipo de pan, ya que es la experiencia la que demuestra la mejor forma de cocción.
La cocción de pan francés requiere de la generación de vapor de agua,
dado que la misma permite el desarrollo de las piezas, aumenta el volumen
y le otorga brillo y color. El tiempo de cocción dependerá del tamaño del
pan. Si es un pan fl auta, el tiempo aproximado es de 20 a 25 minutos.
ELEMENTOS DEL COSTO DE ORDENES DE PRODUCCION
¿Cómo se cargan los diferentes elementos del costo a la Orden de Producción?
La materia prima se carga automáticamente desde la Orden de Producción mediante un documento que genera el sistema llamado Salida de Almacén, las cantidades que se incluyen en este documento se basan en la ficha técnica o receta del producto a producir. La mano de obra se carga mediante el documento nómina en donde se indica cuantas horas trabajó cada empleado en cada Orden de producción y en que proceso específico. Los CIF (Costos indirectos de fabricación) se cargan a la Orden de producción de acuerdo a las horas de mano de obra utilizadas en cada Orden.
Las órdenes de producción son sistemas de costeo en el cual la gerencia o el jefe de producción necesita saber el costo real de un producto tanto de materiales utilizados, mano de obra (nomina) y los costos indirectos de fabricación llamados “cif” que están involucrados en un producto. Los costos cif son por ejemplo la energía eléctrica, Depreciación de las maquinas, arrendamiento de la planta y demás costos de producción. Por ejemplo Una panadería necesita producir pan de 50 gramos cada uno, para la cual anota en una orden de producción los siguientes ingredientes que entrego para elaborarlos ejemplo:
Utilizado Costo Total
Materia Prima $60.000
Harina gramos 150 $12.000
Azúcar gramos 120 $ 1600
Levadura gramos 100 $ 1400
Margarina gramos 900 $45.000
-----------------
Mano de Obra $34.000
Julio González Horas 4 $13.000
Oscar Rojas 7 $21.000
-----------------
Costos Indirectos de Fabricación CIF $23.000
Gas libras 10 $ 6.000
Arrendamiento 7 $ 8.000
Depreciación Horno 1 $ 9.000
----------------- -----------------
Costo total orden de producción $117.000
Para saber cuanto nos costo realmente una unidad realizaremos la siguiente operación:
Costo total orden de producción $117.000 $156
Unidades producidas 750
La materia prima se carga automáticamente desde la Orden de Producción mediante un documento que genera el sistema llamado Salida de Almacén, las cantidades que se incluyen en este documento se basan en la ficha técnica o receta del producto a producir. La mano de obra se carga mediante el documento nómina en donde se indica cuantas horas trabajó cada empleado en cada Orden de producción y en que proceso específico. Los CIF (Costos indirectos de fabricación) se cargan a la Orden de producción de acuerdo a las horas de mano de obra utilizadas en cada Orden.
Las órdenes de producción son sistemas de costeo en el cual la gerencia o el jefe de producción necesita saber el costo real de un producto tanto de materiales utilizados, mano de obra (nomina) y los costos indirectos de fabricación llamados “cif” que están involucrados en un producto. Los costos cif son por ejemplo la energía eléctrica, Depreciación de las maquinas, arrendamiento de la planta y demás costos de producción. Por ejemplo Una panadería necesita producir pan de 50 gramos cada uno, para la cual anota en una orden de producción los siguientes ingredientes que entrego para elaborarlos ejemplo:
Utilizado Costo Total
Materia Prima $60.000
Harina gramos 150 $12.000
Azúcar gramos 120 $ 1600
Levadura gramos 100 $ 1400
Margarina gramos 900 $45.000
-----------------
Mano de Obra $34.000
Julio González Horas 4 $13.000
Oscar Rojas 7 $21.000
-----------------
Costos Indirectos de Fabricación CIF $23.000
Gas libras 10 $ 6.000
Arrendamiento 7 $ 8.000
Depreciación Horno 1 $ 9.000
----------------- -----------------
Costo total orden de producción $117.000
Para saber cuanto nos costo realmente una unidad realizaremos la siguiente operación:
Costo total orden de producción $117.000 $156
Unidades producidas 750
domingo, 7 de septiembre de 2008
PLAN DE TRABAJO DE CALIDAD
PLAN DE TRABAJO DE CALIDAD
Este plan de trabajo se elabora suponiendo un nivel de producción o ventas de 8 quintales diarios.
Materia prima e insumos
8 sacos de harina
4 kg de sal
8 kg de grasa ( amasa)
12 pan de levadura
Agua
Maquinarias y materiales
1 Sobadora
1 Mezcladora
3 cortadores metálicos
1 mesón de madera
Cuchillos
Espátulas
Delantales
Mascarillas
Horno Chileno
Encendido del horno
El horno chileno será encendido diariamente a las 21:00 hrs.
La carga del horno se hará con 6 a 7 palos de espino. De diámetro 4 pulg Aprox. y largo 1 metro.
Dicho horno estará en condiciones ideales, es decir, a la temperatura requerida cerca de las 1:00 am.
Turnos Maestros Panaderos
Los maestros Panderos ingresaran al salón de producción a las 3:00 am. Estos podrán regular la temperatura del horno mediante una compuerta de entrada y salida de aire.
El primer turno de trabajadores laborara hasta las 6:00 a.m., en estas tres horas de trabajo los maestros tendrán que ser capaces de producir 4 quintales, los cuales serán vendidos en el transcurso de la mañana.
Al terminar su faena uno de los maestros deberá cargar nuevamente el horno de manera que esté a la temperatura requerida a las 12: 00 p.m.( Hora en la cual, ingresará el segundo turno de maestros panaderos).
Es importante señalar que cada turno, está compuesto por 2 maestros.
El segundo turno trabajara hasta las 16:00 hrs., en este horario tendrá que producir los 4 quintales siguientes los que serán comercializados durante la tarde.
Recepción de la materia
( Harina)
Revisión y control
Proceso de mezclado
Proceso de amasado
Proceso de estirado
Proceso de corte
Cocción
venta
Aditivos
Aditivos
Este plan de trabajo se elabora suponiendo un nivel de producción o ventas de 8 quintales diarios.
Materia prima e insumos
8 sacos de harina
4 kg de sal
8 kg de grasa ( amasa)
12 pan de levadura
Agua
Maquinarias y materiales
1 Sobadora
1 Mezcladora
3 cortadores metálicos
1 mesón de madera
Cuchillos
Espátulas
Delantales
Mascarillas
Horno Chileno
Encendido del horno
El horno chileno será encendido diariamente a las 21:00 hrs.
La carga del horno se hará con 6 a 7 palos de espino. De diámetro 4 pulg Aprox. y largo 1 metro.
Dicho horno estará en condiciones ideales, es decir, a la temperatura requerida cerca de las 1:00 am.
Turnos Maestros Panaderos
Los maestros Panderos ingresaran al salón de producción a las 3:00 am. Estos podrán regular la temperatura del horno mediante una compuerta de entrada y salida de aire.
El primer turno de trabajadores laborara hasta las 6:00 a.m., en estas tres horas de trabajo los maestros tendrán que ser capaces de producir 4 quintales, los cuales serán vendidos en el transcurso de la mañana.
Al terminar su faena uno de los maestros deberá cargar nuevamente el horno de manera que esté a la temperatura requerida a las 12: 00 p.m.( Hora en la cual, ingresará el segundo turno de maestros panaderos).
Es importante señalar que cada turno, está compuesto por 2 maestros.
El segundo turno trabajara hasta las 16:00 hrs., en este horario tendrá que producir los 4 quintales siguientes los que serán comercializados durante la tarde.
Recepción de la materia
( Harina)
Revisión y control
Proceso de mezclado
Proceso de amasado
Proceso de estirado
Proceso de corte
Cocción
venta
Aditivos
Aditivos
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